Цемент ПЦ ІІ/А-К-500 25 кг Каменец-Подольский

Тип:

Тип: ПЦ ІІ/А-К-500 (со шлаком) Производитель: Каменец-Подольский цементный завод(Вес-25кг). Применение: бетонирование в холодное время года, изготовление плит перекрытия, монолитных поясов, архитектурных элементов.

Ежегодно цемент проходит радиационный контроль и санитарно эпидемиологическую экспертизу.

Цемент автоматически фасуется в мешки. Если отклонение от веса превышает допустимые законодательством нормы, мешок сразу снимается с линии как брак.

Цемент нужно хранить в сухом месте во избежание воздействия влаги. При соблюдении правил хранения производитель гарантирует соответствие цемента требованиям стандартов в течение не менее 60 дней после отгрузки. Дата изготовления продукции указана на упаковке.

Для работы с цементом обязательно используйте подходящие средства индивидуальной защиты. Цемент может раздражать глаза, дыхательную систему и кожу, поэтому избегайте контакта с кожей и глазами. При попадании в глаза немедленно промойте их большим количеством воды и обратитесь к врачу. После контакта с кожей немедленно промойте большим количеством воды. Цемент следует хранить в недоступном для детей месте.

Типы и марки цемента

Пример обозначения: ПЦ II/А-Ш-400, где

• ПЦ портландцемент
• II тип
• А подтип с процентным составом добавок 6-20 %
• Ш добавка шлак
• 400 прочность кг/см²

По типу :

И — Портландцемент (ПЦ I)

II — Портландцемент с добавками (ПЦ II/А-Ш, ПЦ II/Б-Ш, ПЦ II-П, ПЦ II-С, ПЦ II-В, ПЦII/А-К, ПЦII/Б-К)
минеральные добавки (Ш- шлак, П — пуццолан, З — зола выноса, В— известняк, К — композиция минеральных добавок)

• Подтип А — процентный состав добавок от 6% до 20%,
• Подтип — процентный состав добавок от 21% до 35%

III — Шлакопортландцемент (ШПЦ III/А, ШПЦ III/Б)

• Подтип А — процентный состав клинкера от 35% до 64%,
• Подтип — процентный состав клинкера от 20% до 34%

IV — Сульфатостойкий цемент (ПЦЦ IV/А, ПЦЦ IV/Б)

• Подтип А — процентный состав добавок от 21% до 35%,
• Подтип — процентный состав добавок от 36% до 55%

V — Композиционный цемент (КЦ V/А, КЦ V/Б)

• Подтип А — процентный состав клинкера от 40% до 64%,
• Подтип — процентный состав клинкера от 20% до 39%

Цемент обычно используют в смеси с песком. На одну часть массы цемента берут 3-5 частей песка. Из такой смеси вместе с водой изготовляют полужидкую тестообразную массу, которую называют цементным раствором. Цементный раствор через некоторое время сгущается, а затем затвердевает в камнеобразном веществе. Отвердение цементного раствора при обычной температуре продолжается почти месяц. Обусловливается это явление сложными химическими реакциями, главные из которых можно изобразить следующими уравнениями:

Таким образом проходит процесс так называемого затворения цемента водой с образованием искусственного камнеобразного материала – цементного камня.

Смешивание цементного раствора с гравием и щебнем дает бетон. Бетон и железобетон обладают очень высокой жесткостью и механической прочностью, их широко используют при строительстве гидроэлектростанций, мостов, каналов, заводских корпусов и жилищном строительстве.

Портландцемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер – продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определенного состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция (3СаО ∙ SiO₂ и 2СаО ∙ SiO_{2</ sub>} 70-80 %).

Самые распространенные методы производства портландцемента так называемые «сухой» и «мокрый». Все зависит от того, каким способом смешивается сырьевая смесь в виде водных растворов или в виде сухих смесей.

При измельчении клинкера вводят добавки: 1,5…3,5% гипса CaSO₄ ∙ 2H₂O (в пересчете на ангидрид серной кислоты < i>SO₃) для регулирования сроков схватывания, до 15% активных минеральных добавок— для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Сырьем для производства портландцемента служат смеси, состоящие из 75…78% известняка (мел, ракушечника, известнякового туфа, мрамора) и 22…25% глин (глинистых сланцев, суглинков), или известняковые мергели, использование которых с. Для получения необходимого химического состава сырья используют корректирующие добавки: пиритные огарки , бокситы, пески , опоки, трепелы.

При мокром способе производства уменьшается расход электроэнергии на измельчение сырьевых материалов, облегчается транспортировка и перемешивание сырьевой смеси, выше гомогенность шлама и качество цемента, однако расход топлива на обжиг и сушку составляет на 30-40% больше, чем при сухом способе.

https://budsnabzbut.ua/ru/shop/budmateriali/gazobetonni-bloki/d500-2 /

Обжиг сырьевой смеси производится при температуре 1470°C в течение 2…4 часа в длинных вращающихся печах (3,6х127 м, 4×150 м и 4,5 х170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цемент. При обжиге материала происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь мокрого способа условно можно разделить на зоны:

• сушка (температура материала 100 … 200 ° C — здесь происходит частичное испарение воды);
• подогрева (200…650°C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al₂O₃ ∙ 2SiO₂ ∙ 2H₂ O → Al₂O₃ ∙ 2SiO₂ + 2H₂O; далее при температурах 600…1000°C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.
• декарбонизации (900…1200°C) происходит декарбонизация известнякового компонента: ¦СаСО₃ → СаО + СО₂, одновременно продолжающийся распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO) и кислотных оксидов (Al₂O₃, SiO_{2</sub >}) в этой же зоне начинаются процессы твердофазового синтеза новых соединений (СаО ∙ Al₂O₃ — сокращенная запись  СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце концов жидкофазового синтеза образуется ¦С₃А), протекающих ступенчато;< /li>
• экзотермических реакций (1200…1350°C) завершится процесс твердофазовых спеканий материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов какС₃А, С₄AF  (F — Fe₂O₃) и C_{2< /sub>S} (S — SiO₂) — 3 из 4 основных минералов клинкера;
• спекание (1300 → 1470 → 1300 ° C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C₂S, который взаимодействуя с остальными в расплаве  СаО образует минерал Алит (С₃S);
• охлаждение (1300…1000°C) температура снижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.

Узнать данный вид цемента можно по внешнему виду – это зеленовато-серый порошок. Как и все цементы, если к нему добавить воду, он при высыхании принимает камнеобразное состояние и не имеет существенных отличий по своему составу и физико-химическим свойствам от обычного цемента.

Разновидности портландцемента:

• обычный,
• быстротвердеющий,
• гидрофобный,
• пластифицированный,
• сульфатостойкий,
• тампонажный (предназначен для крепления нефтяных и газовых скважин, для капитального ремонта скважин; Марки Т.ц. по прочности на сжатие 400 и 500),
• белый,
• цветный.

Важнейшие свойства: нарастание прочности при твердении, водостойкость и морозостойкость.